在板金加工現場，最常聽到的一句話就是：

「單件量都量過，尺寸都沒問題，但一組起來就是對不到」

這種狀況其實不算少見，也不一定是加工錯誤。
很多時候，是設計、製程、組裝三個環節，各自都「看起來沒錯」，但沒有真的對在一起想。

單件檢查沒問題，不代表整體關係正確

單件檢查大多只看單一尺寸，像是孔距、折角、外框長度。
只要卡尺量起來在公差內，就會被判定為合格。

但實際組裝時，零件之間是靠「相對位置」在配合。
只要基準不同，就算每一件都準，組起來還是會歪。

設計時沒先想清楚「組裝基準」

很多板金圖面，在設計階段只畫出尺寸，卻沒有明確定義組裝基準。
結果加工時，每個零件都各自選了一個方便的基準來做。

等到要鎖在一起時，才發現孔位對不到、邊線不齊。
這不是加工精度不夠，而是一開始就沒有站在「會被組起來」的角度設計。

折床誤差會被一路累積放大

折床本身一定有誤差，這是現實，不是機台好壞的問題。
單一折彎看不太出來，但當零件折彎次數一多，角度誤差就會一路累積。

在單件檢查時，看起來還能接受。
但一組起來，角度疊加後，偏差就會變得很明顯。

孔位與外型都準，但順序不對也會出事

有些零件在加工順序上，先打孔再折，或先折再打孔。
如果沒有把變形量考慮進去，孔位實際位置就會跑掉。

量孔距是準的，量外框也是準的。
但孔相對外框的位置已經變了，組裝自然就卡關。

常見原因與對應問題整理

以下將「單件準、組起來不準」的常見原因整理成表格，方便快速對照：

公差是給加工用的，不是給組裝亂吃的

很多人會說「反正有公差」。
但公差如果沒有分配方向，只是把風險留到最後。

當多個零件的公差往同一方向跑，誤差就會集中在組裝那一刻爆開。
這時候再修，就只剩磨、敲、硬上這幾條路。

真正該檢查的不是單件，而是「會不會裝」

板金件最後一定是要被鎖起來、裝起來、站在一起。
如果在設計和加工階段，只看單件尺寸，而沒有模擬組裝狀態，問題幾乎一定會出現。

很多老經驗的現場人員，其實不是在看尺寸。
他們看的是「這樣做，後面好不好裝」。

這也是為什麼有些件，看起來沒有特別高級，卻怎麼裝都順。
差別不在精度，而是在一開始有沒有把「組起來」這件事想清楚。