吸塑包裝制品加工流程與生産過程
吸塑制品單價的高低跟以下因素有泡殼關： 吸塑制品的長、寬、高和吸塑成型的複雜程度；所用材料的類型、厚度和顔色；吸塑産品的後道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期（其中訂單 數量是定價的關鍵因素，因爲每次調試機器都有片材和電能的損耗。數量越多，損耗越小，報價相對低一些；數量越少，能耗越大，報價就相對高一些。）。報價員 會以客戶的樣品和描述有一個最初報價，最終報價會在打樣之後報出。

電腦設計吸塑制品：

客戶對于報價基本認可後，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生産調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計，制作出吸塑制品的平面設計圖。

吸塑打樣：

客戶認可電腦設計稿後，生産調度會根據吸塑産品的複雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。

吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：

1。先將實物用手工泥糊出成型輪廓；

2。放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；

3。用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風幹後形成石膏毛胚；

4。采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；

5。手工打磨和手工添加部件；

6。將各個抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；

7。再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；

8。按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不幹膠或彩盒一起制作，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。

制作吸塑生産模具：

樣品被客戶認可後，通常會下一定數量的生産訂單。

生産調度會根據産量、吸塑成型的複雜程度決定采用哪種模具量産：

1、采用石膏模生産，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生産周期短，成本最低，制作一整版(60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生産中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、複雜度高、片材厚的産品。

2、采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬 度）、抛光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生産的優點是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性強，缺點是模具制作周期長，無法完成精密吸塑制品的生産。

3、采用吸塑鋁模生産，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優點是制作周期適中，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑産品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。

由于全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程爲拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好後的整版模具我們稱之爲底模。

4、對于吸塑成型深度大的産品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生産模具的整個制作周期應爲5至7天。

吸塑成型生産：

采用全自動高速吸塑成型機生産，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移並抽真空，將軟化的片材吸附 到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。

吸塑産品出現的主要質量問題大多在此過程發生：

1。吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的産品；

2。吸塑過度，是指産品過薄；

3。拉線，是指成型産品上出現不應有的線痕；

4。厚薄不均。這些問題都需要在上好模具後，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

吸塑産品沖床加工：

吸塑成型的大版面産品必須經過沖床，用一塊刀版分割成爲單一的産品。其原理是在沖床的底台上有一大張塑料砧板，將大版面成型産品放在砧板上，並把事先做好的刀模卡在單一産品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品。

包裝

沖床沖裁出的産品，經過質檢員檢驗合格後按一定的數量裝箱發貨給客戶。

客戶發出吸塑制品詢價請求：

途徑一打電話詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑四通過網絡聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑制品的長、寬、高和所用材料的厚度、顔色和型號（PVC、PET、PS、PP），産品數量和生産周期。


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